Los tipos de brida más usados según ASME B16.5 son las bridas ciegas, roscadas, de junta traslapada, de caja soldable, deslizables y de cuello soldable. Aquí encontrará una breve descripción y definición de cada tipo.

Brida de cuello soldable
El cuello largo y cónico, fácil de reconocer, de una brida de cuello soldable brinda un refuerzo esencial a la unión. Es útil en aplicaciones de temperatura elevada, bajo cero o alta presión.
La conicidad de este tipo de brida ofrece una transición suave del esfuerzo desde el espesor de la brida hasta el espesor de pared del tubo o de la conexión. Esto es crucial bajo condiciones de flexión repetida causadas por la expansión de la línea u otras fuerzas variables.
Brida deslizable
Si comparamos la brida deslizable con la brida de cuello soldable, es probable que no sea tan duradera. De hecho, tiene dos tercios menos de resistencia calculada bajo presión interna y alrededor de un tercio de la vida útil.
Ofrecen fácil instalación y bajo costo de material, y son más adecuadas para aplicaciones de baja presión con poco riesgo de fugas.
Otras ventajas de las bridas deslizables son que no requieren un espacio longitudinal considerable en la línea para montarse. Además, requieren menos alineación, hay una amplia variedad de diámetros disponibles y no necesitan cortes precisos en el tubo.
Bridas de caja soldable
Las bridas de caja soldable se desarrollaron inicialmente para tuberías pequeñas de alta presión. La resistencia estática de la brida de caja soldable es igual a la de las bridas deslizables, pero su resistencia a la fatiga es 50% mayor en comparación con las bridas deslizables con doble soldadura.
Antes de soldar, se debe crear un espacio de entre 1/16” y 1/8” entre la conexión o brida y el tubo. Esto permite que el tubo se expanda en el lado interior de la soldadura y reduce el esfuerzo residual, lo que ayuda a prevenir el agrietamiento de la soldadura en la conexión.
Brida de junta traslapada
Las bridas de junta traslapada comparten las mismas características que las demás bridas. Sin embargo, no tienen cara realzada. Se conectan a un extremo de boquilla (stub end) de junta traslapada.
Estas bridas son casi idénticas a la brida deslizable, excepto por un radio curvo en el diámetro interior. Esto ayuda a acomodar la parte abocinada del extremo de boquilla, y se puede deslizar sobre el tubo. Por lo general, el tubo se suelda al extremo de boquilla, lo que permite el libre movimiento de la brida de junta traslapada.
Su resistencia es similar a la de la brida deslizable, ya que tienen una vida a la fatiga de alrededor de una décima parte en comparación con las bridas de cuello soldable.
Extremo de boquilla (stub end)
Como brida de respaldo, el extremo de boquilla se usa en aplicaciones con brida de junta traslapada. Sin embargo, también es útil con bridas deslizables.
Los extremos de boquilla están disponibles en casi todos los diámetros de tubo. Hay tres tipos diferentes: A, B y C.
- El tipo A se puede maquinar para ajustarse a la brida de soporte de junta traslapada estándar.
- El tipo B está diseñado para usarse con una brida deslizable estándar.
- El tipo C es útil con una brida deslizable o de junta traslapada.
Brida roscada
La principal ventaja de la brida roscada es que no se requiere soldadura para la conexión al tubo. Se logra mediante las roscas correspondientes. Sin embargo, a veces se aplica una soldadura de sello junto con la conexión roscada de la brida.
Las conexiones roscadas se usan exclusivamente en tamaños de tubo pequeños, de hasta aproximadamente 4”; no obstante, siguen disponibles la mayoría de las clases de presión y tamaños.
Una conexión o brida roscada solo es adecuada para aplicaciones que usan un espesor de pared mayor, debido a la presencia de la rosca.
Conclusión
Esta guía ofrece una base sólida sobre las bridas más comunes en soldadura; sin embargo, existe una amplia gama de bridas de acero inoxidable y de otros materiales de brida disponibles.
Puede comunicarse con nosotros si desea asistencia para elegir el equipo de soldadura adecuado para su proyecto.
